가스기능장 생산통제 — PDCA·수요예측·공정분석

관리의 기본 사이클은 PDCA로 표기하며 Plan(계획)→Do(실행)→Check(검토)→Action(조처)의 순서로 진행한다는 점을 이해해야 한다. 먼저 목표를 설정하고 계획을 수립한 뒤 실행으로 옮기고, 실행 결과를 검토하여 문제점을 보완하거나 다음 계획으로 이어지는 조처를 취하는 순환 구조를 가진다. 이 순서는 실행 전에 검토나 조처를 하는 식으로 바꾸어서는 안 된다는 논리적 근거를 제공한다.

신제품의 수요예측은 과거 판매 데이터의 유무에 따라 적절한 방법을 선택해야 한다. 판매 이력이 없는 신제품은 이동평균이나 지수평활 같은 정량적 통계기법을 적용할 수 없으므로 전문가 의견이나 시장조사를 통한 정성적 예측이 적합하다는 점을 강조한다. 반대로 과거 데이터가 충분한 기존 제품은 정량적 기법이 유용하다는 원리를 구분하여 이해한다.

공정분석에서는 공정 중 발생하는 작업·검사·운반·저장·정체 등의 활동을 도식화하는 유통공정도가 핵심 도구로 활용된다. 공정기호의 의미를 숙지해야 하며, 예컨대 사각형(☐)은 검사(Inspection)를 나타내는 표준 기호로 쓰인다는 사실을 기억해야 한다. 또한 네트워크 분석에서 단계여유는 가장 늦은 예정일(TL)에서 가장 이른 예정일(TE)을 뺀 값인 TL - TE로 계산된다는 점도 생산 일정 관리에 필수적이다.

예방보전은 기계가 고장 나기 전에 점검·수리 활동을 수행하여 고장률을 낮추고 수리비를 절감하며 중단 시간을 줄이는 효과를 낸다. 예방보전이 잘 이루어지면 예비기계나 예비부품의 필요성은 오히려 감소한다는 실무적 결과를 염두에 두어야 한다.

생산성 계산은 총 가동시간에 종합효율을 곱한 유효공수를 단위당 소요공수로 나누어 산정한다. 예를 들어 월 총가동시간에 종합효율을 적용하여 유효공수를 구하고 이를 제품 1대당 소요공수로 나누면 월 생산가능대수를 얻는다는 계산 원리를 숙지해야 한다.